輸送帶防撕裂裝置如何應(yīng)用作者：中澳橡膠 發(fā)布時間：2015-08-05 點擊次數(shù)：
摘要:分析輸送帶出現(xiàn)異物撕裂和跑偏撕裂的故障原因，并針對現(xiàn)場實際情況研制出紅外線撕裂檢測和自動糾偏兩種防撕裂裝置，有效防止了輸送帶撕裂故障。
關(guān)鍵詞:膠帶輸送機,輸送帶,防撕裂,糾偏
一、概述萊鋼集團有限公司原料區(qū)域共有輸送帶172條，總長約3．5萬余米，每天輸送物料約6萬余噸，由于輸送帶長時間、高負荷、大運量地運轉(zhuǎn)，加上作業(yè)環(huán)境、輸送物料成分、膠接I：藝等方面的影響，輸送帶故障占原料區(qū)域設(shè)備故障的60％左右。經(jīng)過對往年輸送帶故障分析統(tǒng)計．每年萊鋼集團有限公司原料區(qū)域更換輸送帶約1萬余米，硫化膠接頭約120個，每年輸送帶正常磨損消耗約400萬元，由于輸送帶撕裂、劃傷等非正常磨損消耗約200萬元。由此可知減少輸送帶的故障是節(jié)省成本消耗的主要方向之一，而造成輸送帶損壞的主要原因就是輸送帶撕裂。
二、異物撕裂
1．原因分析萊鋼普遍使用的輸送帶類型主要包括普棉帶、尼龍帶、鋼絲帶、鋼網(wǎng)帶等幾種。由于普棉輸送帶縱向只有左右捻交替排列的棉線作為骨架，橫向沒有增強層，鋼繩芯輸送帶中鋼絲繩與鋼絲繩之間全由橡膠組成，強度很低。這兩種輸送帶在運行過程中，如果物料摻雜異物(如石塊或漏斗內(nèi)掉落的襯板、焊補鐵板等)，在輸送過程中受下落沖擊或漏斗導(dǎo)料板卡、擠等影響，易穿透輸送帶卡在漏斗和托輥上，造成輸送帶縱向撕裂，由于多數(shù)輸送帶輸送距離長、驅(qū)動功率大、運行速度快等因素，如不及時發(fā)現(xiàn)停機，將會撕裂整條輸送帶，造成很大的直接和間接經(jīng)濟損失。2010年煉鐵廠老區(qū)HY6由于機尾漏斗內(nèi)插入一長約500mill的鐵雜物，撕裂約400m輸送帶造成損失20萬元。
2．解決措施
(1)在關(guān)鍵位置膠帶輸送機尾安裝除鐵器，通過電磁感應(yīng)檢測到物料中的鐵雜物，啟動電磁鐵將其吸出。其缺點是如果物料中摻雜的是非鐵類雜物(如石塊、陶瓷襯板、尼龍襯板等)，則除鐵器無法將其吸出。
(2)安裝萊鋼集團有限公司自行設(shè)計的紅外線撕裂檢測裝置(圖1)，
可以在發(fā)生輸送帶撕裂故障的初期即報警并停止輸送帶，避免輸送帶撕裂的擴大。工作原理：一旦在漏斗處發(fā)生撕裂輸送帶故障，物料從撕裂處灑出落到安裝在漏斗前500trim兩條輸送帶中間的積料箱內(nèi)。積料箱在1-2S內(nèi)存入的物料即可達到壓縮積料箱下方彈簧的要求，將彈簧壓縮約20～30mm，下沉的積料箱切割安裝在膠帶輸送機架兩端的光電傳感器信號，通過PLC連鎖警報響起的同時停止輸送帶運轉(zhuǎn)，將故障控制在最小范圍內(nèi)。三、輸送帶跑偏撕裂原因輸送帶運行過程中，由于落料點偏移或驅(qū)動滾筒鑄膠磨損等因素，造成輸送帶單側(cè)偏移，在一側(cè)形成褶皺堆積或折疊受到不平衡拉力，被托輥或機架刮開，造成撕裂。2010年萊鋼集團有限公司一次料場YC12輸送帶東側(cè)，由于跑偏撕裂寬約200mill的輸送帶長達300m，造成損失15萬元。
1．輸送帶跑偏原因一(圖2)
托輥安裝位置不正，各托輥之間不平行或與輸送帶中心線的垂直度誤差較大，如圖2所示托輥與輸送帶運行方向存在一定夾角，托輥受到輸送帶的作用力F可分解為軸向力、徑向力。徑向力使托輥旋轉(zhuǎn)，軸向力使托輥有軸向移動的趨勢，其反作用力使輸送帶向一側(cè)跑偏。這也是托輥前傾法調(diào)整輸送帶跑偏的工作原理。托輥支架銹蝕或疲勞變形、托輥加工誤差導(dǎo)致粗細不均、托輥安裝誤差等因素都可導(dǎo)致此跑偏故障發(fā)生。
2．輸送帶跑偏原因二(圖3)
由于漏斗形狀設(shè)計不合理或漏斗焊補箱體和柵格內(nèi)積料、粘料過多，造成物料在漏斗內(nèi)的反點變革，導(dǎo)致物料落在輸送帶的位置偏移中心線，輸送帶左右兩側(cè)的摩擦力和牽引力發(fā)生變化，導(dǎo)致輸送帶跑偏。有物料一側(cè)輸送帶對托輥的正壓力增大，摩擦力，則輸送帶兩側(cè)的牽引力F2>F,，輸送帶向無料一側(cè)跑偏。
3．其他跑偏原因
(1)輸送帶膠接頭膠接過程硫化搭頭不正，造成輸送帶兩邊張力不均勻，輸送帶往張緊力大的一邊跑偏，在輸送帶膠接頭或輸送帶不直處跑偏最嚴重。
(2)滾筒粘料或者滾筒自身包膠磨損不均勻，使得滾筒局部筒徑大小不一致，引起輸送帶兩側(cè)張緊力不均勻，滾筒中心線與輸送帶中心線垂直度誤差較大，造成輸送帶跑偏。
四、解決措施
(1)增加自動糾偏裝置。在采取調(diào)整滾筒、托輥安裝尺寸、調(diào)整物料落料點、優(yōu)化輸送帶膠接工藝以及在膠帶輸送機安裝刮料器等通用糾偏措施對輸送帶進行糾正的同時，在各個膠帶輸送機上安裝了自行研制的信號反饋式電液自動糾偏裝置(圖4)，
輸送帶跑偏時進行信號檢測，自動產(chǎn)生對輸送帶跑偏的糾偏位移量，從而迅速、有效地解決輸送帶的跑偏現(xiàn)象。該自動糾偏裝置的工作原理是，膠帶輸送機正常運行時，電液推桿處于行程軌跡的中間位置，托輥與輸送帶運行方向垂直。當輸送帶發(fā)生向左側(cè)跑偏時，輸送帶觸及左側(cè)行程開關(guān)，并通過控制箱的接觸器給予電液推桿信號反饋，使電液推桿的活塞伸出，帶動托輥固定架圍繞旋轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動，通過托輥固定架上左擋輥對輸送帶的擠壓力及托輥前傾調(diào)整，實現(xiàn)對輸送帶跑偏的糾正。當輸送帶找正恢復(fù)正確位置后，輸送帶脫離左側(cè)行程開關(guān)，電液推桿停止工作，從而實現(xiàn)了輸送帶跑偏時的自動糾偏。輸送帶向右偏時，輸送帶觸及右側(cè)行程開關(guān)，給予電液推桿電信號反饋，使得電液推桿活塞拉回，帶動托輥固定架圍繞旋轉(zhuǎn)軸向后轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)對輸送帶的糾偏。這種信號反饋式電液自動糾偏裝置無需人工操作，結(jié)構(gòu)簡單，使用方便，在輸送帶發(fā)生跑偏時，反映動作靈敏、可靠，糾偏效果良好，造價低廉、維護方便，使用安全，尤其是解決了雙向可逆輸送帶跑偏不易調(diào)整的難題。
(2)對漏斗結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化改造，提升翻板位置，減少翻板處積料，調(diào)整物料在輸送帶處落料位置。萊鋼集團有限公司將自行設(shè)計的信號反饋式電液自動糾偏裝置和紅外線撕裂檢測裝置，安裝在主要料線的輸送帶上后，將輸送帶跑偏撕裂和異物撕裂造成的經(jīng)濟損失降到了最低，每年節(jié)省經(jīng)濟效益約160余萬元。
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