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進口生產(chǎn)線中,前夾持伸張裝置和中夾持裝置分別固定在主機下活動平臺兩端,并隨之上、下運動。后夾持伸張裝置與硫化機分開,由于其在負載工作時所受彎矩較大,因此設備地基要嚴格計算。這3套裝置的夾持板均設計成凸凹圓弧過渡結構形式,以使在夾持拉伸帶坯或成品輸送帶時不致產(chǎn)生明顯竄動。進口生產(chǎn)線硫化機共有7組雙層框板,上橫梁采用整體式結構,為便于裝卸和安裝,下活動平臺采用兩段結構,在安裝完畢后按有關制造工藝要求把兩段平臺焊接在一起,成為實際上的整體下活動平臺。由于上橫梁和下平臺厚度較大,而且一面與熱板接觸,另一面與空氣接觸,上、下兩面溫差較大,會產(chǎn)生明顯的熱變形。根據(jù)經(jīng)驗,溫差為20攝氏度左右時,計算出的變形量為6.smm,為中間凸出形式。在硫化膠帶時,此變形量在高壓下無法完全消除,因而造成橡膠輸送帶硫化時兩端局部欠壓。同時在每合攏分開一次熱板時,在靜態(tài)下有較大彎曲變形的上橫梁和下活動平臺就要彎曲一次,這樣對設備很不利,大大縮短了設備的使用壽命。為解決熱變形彎曲問題,在整體式上橫梁和下活動平臺中,進口生產(chǎn)線中采用了較先進的循環(huán)冷卻水降溫的方法,可使上橫梁和下平臺的整體溫差控制在4℃左右。這時的彎曲變形量經(jīng)計算僅為1.3mm,在熱板合攏、高壓硫化輸送帶時,變形基本可以消除,對硫化制品質(zhì)量無很大影響。通過冷卻水的流量可根據(jù)整體溫差大小由溫度傳感器反饋給微機進行控制。硫化機上、下熱板前端有300mm長的冷水槽,并在此處各有幅度為3mm的弧度,旨在符合硫化工藝要求,避免輸送帶火接頭出現(xiàn)重皮,從而提高產(chǎn)品質(zhì)量。用冷壓鉛方法檢測的熱板面最大平面度誤差為0.14mm,遠遠小于要求的誤差值范圍。上、下熱板蒸汽加熱及控制方法與國產(chǎn)設備基本相同。上、下熱板各加熱回路均有單獨的.疏水閥,蒸汽調(diào)節(jié)裝置的開啟由壓縮空氣開關控制,其開啟程度由微機屏幕顯示,并隨熱板溫度變化而自動由微機在O一100%范圍內(nèi)調(diào)節(jié)。硫化機頂墊鐵裝置采用液壓傳動形式。主要部件是上運動板和下運動扳,組合在一起后安裝在下熱板兩側。兩塊上運動扳各固定有兩個液壓缸,方向與熱板平行,分別對稱安裝在兩側。液壓缸的柱塞末端固定在下運動板上,下運動板具有斜度的凹槽與下熱板支耳上的凸臺相匹配,在液壓裝置驅(qū)動下運動板運動時,借助平凹槽的斜度,下運動板作縱向及橫向的合成運動。這時下運動板也帶動上運動板一起作橫向運動,這里的橫向運動即為頂邊鐵的有效動作,其行程可根據(jù)輸送帶的硫化工藝在有刻度的絲杠上無級調(diào)整,范圍為0-40mm,由光電傳感器反饋給微機,控制頂邊鐵運動幅度。邊鐵的頂入及拉回速度均為12mm/s。由于硫化機下活動平臺面積較大,驅(qū)動其運動的液壓缸較多,而液壓柱塞上升幅度在輕載時不可能完全同步,造成下活動平臺上升失穩(wěn),發(fā)生隨機跑偏現(xiàn)象。為解決這一問題,采用了機械式平衡裝置,它由一根縱貫所有框板的長軸和兩套齒輪齒條裝置組成,長軸從液壓缸底部穿過,齒條與下活動平臺端部連接,齒輪在框板外側連接在長軸上與齒條嚙合。當下活動平臺升降時,齒條隨之上、下運動,齒輪旋轉運動。由于長軸的轉速是相等的,迫使在其兩端的兩組齒輪轉速也必須相等,使與齒輪嚙合的齒條帶動下活動平臺的上、下運動能夠同步,保持平衡。由一j幾前夫持伸張裝置和中夾持裝置在硫化機下活動平臺上隨之上、下運動,且下活動平臺、下熱板等裝置較重,使硫化機下平臺上升時空載負荷較大,計算的壓力達O.3MPa,造成液壓動力功能損失。液壓系統(tǒng)中沒有硫化機在緊急狀態(tài)下手動開模功能,若生產(chǎn)線上意外停電或其它原因不能自動開模時,無法把需卸下的輸送帶松開。為解決這一問題,我們重新安裝了手動液壓卸模裝置,并試驗成功。在硫化機的兩端各有一套提帶輥,輥可繞軸旋轉,軸可由液壓動力驅(qū)動往復上、下運動。當需要提升膠帶時,輥子上升,否則降到底部。
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